随着环保要求不断提高，染料行业上游原料中间体价格持续高位，纵观众多因素，染料行业压力巨大。而印染企业客户对深色面料的要求越来越高，往往出现深色不深、黑色不黑的情况，难以满足客户的要求，同时染色污水处理的成本也非常高，印染企业的压力不断增大。

减少染料的使用量可以有效减少印染废水的排放，同时降低成本，但是难以染得足够的深度，此时就需要应用增深剂以增加织物的表观深度。

关键词：增深剂；增深原理；K/S值；成本

1．增深剂的原理及优势

染料成本高——常规使用，染料未饱和状态下使用增深剂，可减少染料用量，达到同样的颜色深度（增深剂比染料实惠很多；染料用太多会影响色牢度与面料品质等）。

深色饱和染不深——面料吸附染料已经饱和，但是色深仍未达到客户要求，此时必须使用增深剂，突破黑色较限（染料饱和，会造成色牢度大幅降低，面料品质粗糙、纤维强力下降等）。

增深剂代替染料可以减少染料用量，使用其他性价比更高的产品代替。在保证色深的同时，明显降低染色费用，不会影响布品手感，甚至有些产品会提升布品手感舒适度，更不用担心色牢度问题，显著提升布品综合品质与竞争力。

2.1增深剂用量对增深效果的影响：

试验标明，增深剂对纯棉、纯涤织物均有明显的增深效果，增深比均随增深剂用量的增大呈上升趋势，但用量达到一定程度后，增深比变化不明显。当增深剂用量在60g/L左右增深比趋于稳定，低于此用量时，增深效果基本上随增深剂用量成线性递增关系，说明在一定范围内，增深程度的控制可以通过调节增深剂的用量来实现。

增深剂在织物表面成膜的厚度对增深效果有重要影响，通过改变增深剂用量可以控制其在织物表面成膜的厚度。由增深原理可知，增深效果并非总是与成膜厚度呈线性关系而有一峰值，即当其厚度达到入射波长（n为正整数）时，增深效果较好。

2.2焙烘温度、时间对增深效果的影响：

随着焙烘温度的升高以及焙烘时间的延长，经增深剂整理的织物增深比明显提高，原因可能是，随着焙烘温度的提高，增深剂形成的低折射率薄膜中水分等小分子物质快速挥发，增强了膜凹凸不平的粗糙感，有利于光线表面的反射和折射，从而增深效果变好。当温度达到160℃以后，继续升温，织物的增深比增加较少，甚至略有下降，温度过高，会导致薄膜高温分解，不利于形成连续薄膜。

2.3.增深剂对不同颜色增深效果的对比:

增深剂对不同色光织物的增深程度不同，对黑色、藏青、大红三种纯涤织物增深率均可以达到35%以上，增深作用明显，其中黑色、蓝色具有较高的增深比。主要原因可能是短波段易散射，直接反射光减少，产生增深效果。实验同时表明，增深整理后的涤纶织物干、湿摩擦牢度略有下降，这可能是因为高温条件下焙烘，涤纶内部的分散染料分子透过树脂膜到纤维表面，从而造成摩擦牢度下降。

2.4.增深剂重现性分析

增深剂在织物表面所成膜的均匀性和厚度有直接关系，故其受基布颜色和表面形态的影响很大。

2.5增深剂经济效益分析

增深剂不可能完全代替染料，但在一定色深的面料（纱线）上，增加10～50%的色深却是轻而易举。

相比之下，染料+增深剂的复合配方，比单独使用染料的配方，每吨布的成本降低了600～1000元不等。再算上少用染料后的还原清洗浮色问题，不用多次固色问题，手感问题，和省下的水电气，每吨布可省成本近1200元！经济效益显著的同时，也明显提升了纺织品的品质。

结论：

（1）增深剂可在织物表面形成低折射率的树脂膜，使织物表面产生大量高低不平的凹坑，吸收入射光并减少反射，达到增深作用。

（2）通过实验研究可知，增深剂浓度和焙烘温度对织物增深效果影响较大。实验数据分析显示，增深剂用量60g/L，焙烘温度160℃，焙烘时间3分钟为较佳。

（3）增深剂具有较好的重现性，通过实验数据表明，增深剂可以有效地提高纺织品的品质，并且经济效益显著。